제조업체의 경우 수익을 향상시키는 가장 효과적인 방법 중 하나가 생산량을 증가시키는 것이다. 일부에서는 생산량을 늘리기 위해 생산 및 패키징 라인을 추가, 확장 또는 업그레이드해야 한다고 주장한다. 그러나 소규모 제조업체들은 운영 확장을 위한 물리적 공간이나 노후 산업 장비를 교체할 자본 마련이 쉽지 않다. 이에 소규모 업체가 생산성 향상을 위해 시도할 수 있는 현실적인 방법은 매장에 소형 장비를 설치하거나 업그레이드하는 것이다.
작업 속도 향상으로 인력 문제 해소
재고 수준을 개선하고 더 많은 주문량을 처리하기 위해선 우선 공정을 둔화시키는 요인을 다음과 같이 파악할 필요가 있다.

지게차가 원자재를 회수하여 제조라인까지 전달하는 데 예상보다 더 오랜 시간이 걸리는가? 신입 직원들이 조립도와 안내서를 이해하는 데 어려움을 겪고 있는가? 품질 검사자들이 품질 문제를 놓치고 있거나 육안검사의 정확성에 의문을 제기하고 있는가? 주문서와 비교하여 포장된 품목을 확인할 때 잘못 피킹된 품목은 바로잡는가?

이외에도 하역장으로 이미 운반된 팔레트와 소포가 적재팀의 인력 부족 및 화주들과의 소통 문제로 며칠간 방치되는 경우가 허다하며, 재고조사 후 창고에 보관되어야 할 부품과 자재가 하역장 입구에서 빚어진 병목현상으로 인해 운반이 지연되기도 한다. 이와 같은 이유로 최근 소규모 제조업체 사이에서는 정보기술 분야에 “장비” 투자를 우선시하는 움직임이 두드러지고 있다. 이들은 인력 문제가 업무를 제한하는 요인이 되지 않도록 많은 노력을 기울이고 있다.

예를 들어, 지게차와 조립 라인 워크스테이션에 러기드 태블릿을 설치하거나 이를 품질 검사자에게 제공함으로써 직원의 작업 속도를 높이고 더 나은 의사결정을 가능하게 한다. 매일 ‘수 킬로미터의 통로’를 걷는 피커(Picker), 패커(Packer)및 기타 작업자에게 핸드헬드모바일 컴퓨터와 웨어러블 기기를 제공할 수도 있다. 이로써 제조업체는 업무수행에 소요되는 절차와 시간을 단축시킬 수 있고, 이는 자연스레 작업자의 업무 만족으로 이어진다.

이와 같은 장비를 통해 직원들은 목적지와 그에 도달하기 위한 최선의 경로, 업무 내용과 처리 방법을 정확하게 안내받을 수 있다. 업무에 대한 명확한 설명이 필요하거나 다른 직원과 작업을 조정해야 하는 경우,작업자들은 사용하는 기기의 푸시투토크(Push-to-Talk) 메시지 또는 앱 통신 기능을 통해 동료들과 간편하게 연락을 주고받을 수 있다.

이러한 기술은 자동적으로 워크플로우의 속도를 안전하게 향상시키고 이론적으로는 인력 문제를 해소하는 데 큰 도움이 된다. 기술의 지원 덕분에 작업자들은 하루 종일 더 열심히 일하거나 더 많은 에너지를 소비하지 않고도 더 가치 있는 작업을 수행할 수 있기 때문이다. 실제로 새로운 작업을 파악하거나 실수를 수정하는데 낭비되는 시간이 거의 없기 때문에 추가 인력 없이도 원활히 작업을 완료할 수 있다.

한 걸음 더 나아가 공급망 일부에서는 작업자 옆에서 이동하며 협업할 수 있는 자율이동로봇(AMR)을 출시하고 있다. 실제로 많은 소규모 제조업체들은 “서비스형 로봇(RaaS)” 모델을 통해 작업장 내 로봇 자동화가 큰 비용을 들이지 않고도 실현 가능하다는 것을 체감하고 있다. 업체들은 몇 시간 안에 로봇을 통해 상자 속 자재를 꺼내 창고와 공장 내부에서 운반하도록 할 수 있으며, 생산성 보고서는 실시간 모니터링을 위해 즉시 클라우드에 공유된다.

이러한 로봇은 제조 환경에서 흔히 볼 수 있었던 모델이 아니지만, 앞으로는 더 많은 로봇들이 제조환경에서 활용될 것으로 예상된다. 오늘날의 AMR은 척박한 제조 환경에서도 생산라인에 자재를 적시 공급하기 위해 사용될 만큼 기능이 뛰어나다. 로봇의 등장으로 이전에 자재 운반을 담당했던 작업자는 로봇이 수행할 수 없는 업무로 새롭게 배치될 수 있는데, 이러한 재배치가 없다면 해당 업무는 인력 부족으로 인해 공백으로 남겨질지도 모른다.


불확실성 제거를 위한 집중 지원
워크플로우 속도를 높이는 데 사용되는 기술을 활용해 제조업체는 의사결정을 자동화하고 공급업체, 유통업체 및 의사결정권자인 고객에게 정보를 전달할 수도 있다.

제조 환경에 배치되고 있는 러기드 기업용 모바일 장치에 바코드 스캐너를 내장하거나 RFID 슬레드를 부착해 적절한 품목이 선택, 포장 또는 보관되고 있는지 쉽게 확인할 수 있다. 즉각적인 RFID 태그 또는 바코드 스캔을 통해 품목 데이터를 수집하고 선택, 포장 또는 보관의 정확도를 확인할 수 있다. 뿐만 아니라 창고관리시스템(WMS) 또는 운송관리시스템(TMS)으로 품목 상태를 업데이트 할 수도 있다. 재고 관리자, 운영 관리자 및 고객은 모든 업데이트를 실시간으로 확인할 수있으며, 작업자 또한 각 품목에 대한 작업을 적절하게 수행하고 있다는 것에 확신을 가질 수 있다.

이와 같은 재고 및 운영 관리에 대한 투명성은 자율이동로봇(AMR)을 통해서도 동일한 수준으로 유지할 수 있다. AMR을 통해 진행 상황 보고서가 클라우드로 실시간 전송되면서, 특히 제조 분야의 작업자들은 원자재가 생산라인으로 배송되는 과정에서 각 품목의 현재 또는 마지막 위치로 알려진 지점을 쉽게 확인할 수 있다.

어떤 상황에서도 제공되는 재고 추적 및 이용 데이터를 통해 제조업체는 원자재 소싱 및 재고관리를 원활히 수행할 뿐만 아니라 구매자와의 신뢰도를 쌓을 수 있다. 창고에서 원자재가 부족해져갈 경우, 재고가 완전히 소진되기 전에 미리 인지하여 이를 보충할 수 있다. 또한 자재 부족으로 인해 특정 완제품을 구성하는 재고 보관 단위(SKU)의 리드타임이 길어지는 경우, 이를 유통업체와 고객에게 미리 알려 그들의 기대치를 관리할 수 있다.

제조업체의 시스템이 어떻게 설정되느냐에 따라 업체의 이해관계자는 제품 소재, 원산지, 생산일자, 현재 위치, 예상 배송시간 등에 대한 자세한 정보를 온라인에서 실시간(또는 거의 실시간)으로 확인할 수 있다. 이를 통해 제조업체의 제품 품질과 적시 납품 역량에 대한 신뢰를 구축할 수 있으며, 이는 추후 공급망 계획을 수립하고 고객 커뮤니케이션의 원활한 진행에 도움이 된다.


고객 주문 그 이상에 대한 풀필먼트
모든 규모의 제조업체는 동일한 품질 및 규제 표준을 지켜야 하며 동시에 라벨링, 비용 청구 등 공급자와 고객의 다양한 요구사항을 준수해야 한다. 이는 특히나 제조업체가 소규모 팀으로 운영을 확장하려고 할 때 어려운 문제가 될 수 있다. 주문량이 증가하고 리드타임을 단축해야 하는 부담이 커지는 상황에서 제조라인 안팎에서 적절한 기술 투자가 이뤄지기만 한다면, 품질 및 규정 준수 검증을 자동화하는 데 도움이 될 수 있다.

물론, 부패하기 쉬운 제품이 관련된 상황에서는 직접 재고를 모니터링 및 보고하는 것이 중요하다. 하지만 포장되거나 팔레트에 적재된 품목의 상태를 문서화할 수 있는 것도 마찬가지로 중요하다. RFID슬레드를 모바일 컴퓨터에 연결하는 것만으로도 작업자들은 단 몇 초 안에 팔레트에 적재된 모든 품목의 수량과 제품 설명을 확인할 수 있다. 이를 통해 비용 청구와 지불의 정확성을 높이고 신속하게 업무를 처리할 수 있다. 또한 다운스트림 공급망 파트너와 고객이 매우 중요시 여기는 적기 배송을 가능하게 함으로써 제조업체는 자신감을 구축할 수 있다.

더 나은 결과로 이어지는 더 좋은 커뮤니케이션
현재로서는 제조업체가 통제할 수 있는 것이 많지 않지만 직원, 공급업체, 유통업체 및 고객에 대한 커뮤니케이션을 직접 관리하는 것은 가능하다. 제조업체가 모두와 더 많은 정보를 공유할수록 이들의 성과는 개선되고 업무 만족도가 올라갈 가능성이 높아진다.

작업자들이 적절한 기술을 활용할 수 있다면 더 효율적인 작업이 가능하고 업무에 소요되는 시간도 줄일 수 있다. 이들의 생산성이 높아지면 업무사기와 만족도는 자연스레 개선된다. 또한 하루 동안 진행된 작업 현황에 대한 더 많은 정보가 수집 및 보고될수록 재고 관리자, 공급망 계획자, 심지어 고객까지도 각자의 운영 상황을 관리하기 더욱 편리해진다. 제조업체가 무엇을 필요로 하는지 또는 그들이 필요로 하는 것을 제조업체가 언제 제공할 수 있는지 예측할 수 있기 때문이다.

때로는 생산 또는 배송 지연이 발생할 수 있지만, 적어도 그리 큰 문제가 되지 않을 것이다. 공급망이 최대한 원활하게 운영되도록 우리 모두는 적절한 기술 투자를 통해 효율적으로 관리할 수 있는 작업에 대해 대안책을 마련하거나 리소스를 재분배할 시간을 확보할 수 있을 것이다.

[기고=지브라테크놀로지스 우종남 한국 지사장]
[정리=최 준기자]