디스플레이 소재 국산화 개발부터 상용화까지

관세청이 지난 7일에 발표한 보도자료에 따르면, 21년 기준 한국디스플레이 산업은 연간 수출액 210억 달러를 달성하며 전세계 디스플레이 시장에서 33.2%의 점유율을 기록했다.

이는 42%의 수치를 보인 중국의 디스플레이 시장 점유율 다음으로 높지만 2020년까지 글로벌 디스플레이 점유율 1위를 기록했던 한국이 저가공세로 가격경쟁력을 가진 중국에 의해 역전된 상황이다.

한국디스플레이 산업이 글로벌 디스플레이 시장에서 다시 우위를 점하기 위해 한국은 디스플레이 소재 개발을 통한 OLED 시장 확대를 재도약의 기회로 삼고 있다.

디스플레이 장비 및 장비부품에 관련된 국산화 현황에 이어 디스플레이 소재와 원자재의 국산화 정도를 알아봤다.


신소재 개발됐지만 원자재 국산화율은 낮아

지난 달 10일 한국생산기술연구원(이하 생기원)이 폴더블 디스플레이의 기판소재인 ‘불소계 폴리이미드’의 국산화 성공을 발표했다.

이에 따라 한국은 2019년부터 이어진 일본의 수출규제 3대 품목(초고순도 불화수소, 포토레지스트, 불소계 폴리이미드) 국산화를 모두 이뤘다.

소재에 대한 국산화가 이뤄졌지만 소재에 사용되는 원자재를 국산화시키는 것은 별개의 문제다.

단량체는 여러 개의 분자가 결합해 만들어진 화합물 분자의 단위다. 생기원 홍성우 수석연구원은 “불소계 폴리이미드의 경우 현재까지는 원자재(디아민(TFDB), 이무수물(디안하이드라이드), 디아실 할리이드(TPCL)) 단량체의 대외의존도가 높다”고 언급했다.

이어 "국내에도 원자재를 양산하거나 국산화하려는 노력이 있지만 업체에서 외산 단량체의 순도나 품질을 더 높다고 생각하는 것 같다"고 덧붙였다.

소재의 원자재에 대한 국산화율이 낮다면서도 소재개발 후 상용화 과정은 “소재 개발이 상용화되기까지 비교적 짧은 시간이 든다” 고 설명했다.


디스플레이 소재, 개발 이후 상용화까지 얼마나 걸리나

디스플레이 장비의 경우 공장의 신규 혹은 증설이 될 때 교체가 이뤄진다. 이러한 이유로 새로운 장비가 개발돼도 양산 라인에 바로 투입되지 못하는 경우가 존재하며 양산라인에 투자가 없을 때는 수요도 줄어든다.

그렇다면 디스플레이 소재의 경우 신소재가 개발되었을 때 양산을 거쳐 상용화 단계까지 어느 정도 시간이 걸릴까?

홍성우 연구원은 “디스플레이를 생산하는 사업체에 필름을 제조‧공정하는 제막 단계 시 필요한 장비가 기본적으로 설정돼 있기 때문에 기술개발이 이뤄지면 양산과 상용화 단계까지도 빠르게 이어진다”고 했다.

한국디스플레이산업협회 관계자 역시 “소재의 경우 패널 생산 단계에서 지속적으로 사용되는 항목이므로 기술개발이 이뤄지면 빠르게 양산과 상용화로 연결된다”고 밝혔다.