[카드뉴스] 스마트공장, 융·복합 기술로 제조의 상상력을 불어넣다

제조업에 디지털 기반의 인공지능(IoT), 사물인터넷(IoT), 5G 등 융·복합기술이 접목되면서 이전에는 상상할 수 없었던 원격 관리, 증강현실(AR)로 장비 내부 검사, 장비고장 예측 등까지 실현되고 있습니다. 이러한 융·복합기술을 바탕으로 탄생한 스마트공장은 생산 제품의 계획에서부터 생산까지 전 과정을 연결해 제조의 한계를 뛰어넘고 있습니다.

지난 6월, 독일 드레스덴에서는 보쉬의 반도체 웨이퍼 팹이 문을 열었습니다. 이 스마트공장에서는 이 회사의 전동공구에 장착될 반도체가 제조될 예정입니다. 보쉬의 자료에 따르면, 이 스마트 공장은 AI 기술과 디지털을 기반으로 완전히 연결된 설비들과 공정들이 스스로 최적화를 진행하고, 9,000km 떨어진 원격지에서도 유지보수작업이 가능하다고 합니다.

슈나이더일렉트릭의 인도네시아 바탐 공장은 1991년에 설립된 공장이었으나, 2017년부터 3년 동안 디지털 트랜스포메이션 프로젝트를 진행했습니다. 이를 통해 이 공장은 스마트공장으로 탈바꿈하기 시작했습니다. 린(Lean) 디지털 제조시스템, AR, 클라우드 기반 장비 모니터링 시스템 등이 도입되면서 세계경제포럼(WEF)이 선정한 등대공장으로 거듭났습니다.

LG전자는 6천억원을 투입해 2017년부터 2023년 완공을 목표로 주방가전을 생산하는 창원1사업장에 친환경 스마트공장 구축 중입니다. 또한 올해 2월부터는 약 5백억 원을 투자해 창원2사업장에 AI와 빅데이터 등을 적용한 통합 생산시스템을 통해 생산효율과 품질경쟁력을 동시에 극대화시킨다는 방침입니다.

다나와컴퓨터도 스마트공장 구축을 위해 입고·수입·공정·출하·포장의 전 과정을 실시간으로 확인할 수 있는 모니터링 시스템을 도입했습니다. 이 회사는 장기적으로는 공정 관리 시스템과 모니터링 시스템을 바탕으로 WMS(창고관리), TMS 배송정보관리 등 공급망 계획(SCP) 등 ICT 적용을 확대할 수 있을 것으로 전망하고 있습니다.

중소벤처기업부는 2022년까지 스마트공장 3만개 보급을 역점 추진 중으로, 지난해 말까지 약 2만 개를 보급해 중소기업의 스마트 생산체계 도입을 지원하고 있습니다. 중기부 자료에 따르면, 실제 도입 기업은 평균적으로 생산성 28.5% 향상, 원가 15.5% 절감 등 공정 개선을 나타내고 이는 매출액 7.4% 증가 등 경영성과로 이어지고 있습니다.